铝塑复合膜（简称“铝塑膜”）是由外层尼龙层（ON层）、中间铝箔层（AL层）、内层热封层（CPP或PP）构成的复合材料，层与层之间通过胶黏剂进行压合粘结。铝塑膜是软包装锂电池电芯封装的关键材料，单片电池组装后用铝塑膜密封形成电池，铝塑膜起到保护内容物的作用;相较于钢壳、铝壳或塑料壳等包装材料，铝塑膜具备质量轻、厚度薄、外形设计灵活等优势，在3C消费电子、动力电池、储能等许多领域得到了广泛应用。聚合物软包锂电池是由铝塑膜包裹凝胶态聚合物电解质，具备超薄化、安全性高等特性，可以制作成任何形状与容量的电池，主要下游是笔记本、手机、智能穿戴、电动工具、无人机等消费电子产品。Apple公司是聚合物锂电池最大的采购商，其iPhone、iPad、MacBook等移动电子产品全部是采用聚合物锂电池，占主导地位。其它企业如三星、LG、华为等，消费电子产品都已开始采用聚合物锂电池。新能源汽车电池按照形状可分为方形、圆形和软包锂电池，方形和圆形电池多采用钢壳和铝壳进行封装，铝塑复合膜是软包锂电池的封装材料。由于软包锂电池节省了系统的体积和重量，比容量相较于其他类型电池更高，且具备安全性能好、内阻小、外形设计灵活等优点，许多车企开始采用软包电池技术路线，比如畅销车型leaf和volt，2016年leaf以48777量的销售排名全球电动车销量第—。由于电池内部有电解液的存在，要求软包材料能够抵挡有机溶剂的溶胀、溶解和吸收，同时还要求保证氧气和水分的严格阻隔。因此铝塑膜不仅仅软包电池的简单外包装，也是构成软包装锂电池的重要组成部件之一。如果包装破损，很可能发生鼓包甚至漏液，电池也将无法使用。因此，铝塑膜材料的设计、制造及应用技术都和普通的复合包装材料有质的差别，其技术难度超过隔膜、正极、负极、电解液，铝塑膜，也是锂离子电池材料领域技术难度较高的环节，综合毛利率可以达到40%以上。

锂电铝塑膜的作用

锂电铝塑膜是锂离子电池五大材料之一，是软包锂电池封装材料。铝塑膜由外层尼龙层/粘合剂/中间层铝箔/粘合剂/内层热封层，共五层组成，每层功能要求都比较高。锂离子电池对铝塑膜的要求：铝塑膜的阻隔能力、耐穿刺能力、电解液稳定性、耐高温性和绝缘性影响着锂离子电池的使用性能。任何一个方面有所缺失，都有可能导致电池性能下降，直接报废。铝塑膜采用精密涂布技术生产，目前，日本企业具有世界上较先进的精密涂布技术。锂离子锂电铝塑膜工艺：干法和热法工艺是铝塑膜主要采用的生产工艺。干法工艺是铝和聚丙烯用粘合剂粘结后直接压合而成，热法工艺是铝和聚丙烯之间用MPP接着，在缓慢升温升压热压合而成。干法生产的铝塑膜薄，外观好，具有优良的深冲性能和防短路性能，且工艺简单、成本低，然而与热法相比，耐电解液和抗水性能较差；热法的优点在耐电解液和抗水性能好，但是深冲成型性能、防短路性能不如干法，外观和裁切性差。全球锂离子锂电铝塑膜企业：在软包锂电池中铝塑膜起到关键的作用，一般占到电芯成本的15-20%左右。然而国内由于技术的不足，铝塑膜市场占比非常少，占比不足5%。目前国内铝塑膜市场90%份额被日本厂商垄断，主要是DNP（大日本印刷）、昭和电工和T&T占据。铝塑膜作为尚未实现国产化的锂电材料，其毛利率高达60-80%。据估计，目前铝塑膜全球市场空间仅为数十亿元，随着下游需求放量，行业增速有望超过40%，潜在市场规模将达百亿级别。

我国锂电铝塑膜差距

作为一个锂离子电池生产和消费大国，我国已经基本形成从矿产资源、电池材料和配件到锂离子电池及终端应用产品的完整产业链。近年来，我国锂离子电池市场一直保持快速增长的形式，我国锂离子电池市场规模由2011年的277亿元增至2015年的850亿元，年均复合增长率高达32.4%。以下就介绍锂电铝塑膜在我国的情况。

作为软包电池的核心材料，铝塑膜的生产技术难度远高于隔膜、正极、负极、电解液，是锂电池行业内三大高技术之一。从产品性能上看，我国锂电铝塑膜产品与国外产品存在较大差距，主要表现在：铝箔表面处理工艺落后、污染大；铝箔的水处理会产生“氢脆”，导致铝塑膜耐拆度差；铝箔表面挺度不够，良品率差；聚丙烯与高导热的铝箔表面复合时易卷曲，产生层状结晶；国内胶粘剂配方工艺较差，易出现分层剥离问题。由于这些生产工艺技术的不足，我国生产的铝塑膜产品冲深较大在5mm左右，始终无法达到良好的性能要求。而国外可达到8mm，有的甚至达到12mm，总体与国外产品还有一定差距；厚度方面，国内铝塑膜较薄只能做到70μm，量产的有112、88和72μm，而日本铝塑膜较薄可以做到40μm，65和48μm的也实现量产。为何铝塑膜的制造技术难以突破，总体来说主要是材料、设备、工艺方面存在不足，其技术难度主要在于工艺的控制—反应条件的准确控制。